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很明显，标准GK77Y90S齿轮减速电机不能直接用于新型双梁铸造起重机的制造中。可以将该齿轮减速机的齿面硬度提高来加强其承载能力。但这样的做法需要磨齿，生产率较低，故成本较高，最重要的是硬齿面减速机齿轮抗冲击性能相对较弱。如果是用于冶金铸造起重机搬运危险性极大的钢水包，人们更相信中硬齿面减速机。提高其承载能力的另一个途径是优化其啮合参数。齿轮传动的啮合参数对于齿轮减速电机的承载能力影响较大。一套较好的啮合参数组合可以明显提高齿轮减速机的性能。在给定中心距及总传动比的情况下追求承载能力最大；在满足承载能力及传动比的要求下追求齿轮减速机的总中心距最小。
齿轮优化设计在现代机械设计中占有非常重要的地位。传统设计由于专业理论和计算工具的限制，由于产品设计质量要求日益提高和设计周期要求日益缩短，传统设计已越来越显得不能适应工业发展的需要。基于最优化原理和计算技术的机械结构优化设计，能从众多的设计方案中找出最佳方案，从而大大提高了设计效率和质量。对二级斜齿圆柱齿轮减速机进行优化设计，在静态优化设计中引入齿轮强度可靠性约束条件，建立了两级斜齿圆柱齿轮减速电机可靠性优化设计数学模型，并给出设计实例。结果显示，采用此方法不仅算法可靠有效，而且编写程序简单，设计效率得以提高。这对伺服减速机的设计具有一定的现实意义。双梁铸造起重机限制齿轮减速电机的总中心距为750mm，对应的现有标准齿轮减速机仅能传递46kw的功率。笔者通过齿轮优化设计，得到在同样尺寸和材料（含热处理）条件下承载能力达70.3KW的齿轮减速机，满足了双梁铸造起重机的特别需要。也使得我国冶金中小企业的安全隐患以较低的成本得以消除成为可能。新型双梁铸造起重机齿轮减速机是特别设计的双排输出轴型式。由于圆柱齿轮减速电机的工作机理及成熟工艺，其出现突然事故的机会不大。该起重机因而具有较高的可靠性，还可从原起重机改造而成，其改造成本一般厂家都能接受。
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